扬子石化电仪中心“百日攻坚创效”行动启动后，通过自主攻关，提高了电仪的自动化、智能化水平，降低了运行成本，消除了设备隐患，有效遏制了电仪责任性非计划停车。截至5月中旬，该中心取得了连续50天无电仪原因引起的装置波动和非计划停车好成绩。除“不停车、不波动”的“隐形”效益外，电仪中心累计实现百日攻坚创效约300万元。

实现智能控制

降低运行成本

“我们针对烯烃厂水汽装置FV1802A/C调节阀波动现象进行技术攻关，不仅节约了人工检修费用，而且保证了公用工程装置的运行稳定。”电仪中心烯烃电仪车间主任雷庆国介绍，按公用工程装置1次波动损失25万元计算，每年避免2次波动，至少可以节约运行成本50万元。

电仪中心充分挖掘内部潜力，不仅依靠自主力量开展技术攻关，而且通过提质升级控制系统，使得装置运行成本大幅下降。自4月初开始，电仪中心全面启动2020年技术攻关活动，确立“十大技术攻关”项目，成立34个攻关小组，依靠自主力量大力开展技术活动，解决了影响装置安稳运行的“卡脖子”问题。

塑料电仪车间自主攻关塑料厂Z3425造粒机组控制系统，突破了厂商技术封锁，梳理助剂秤、主秤相关逻辑，成功研发了计量称系统。他们通过优化控制参数，实现了造粒机吸入口压力手动控制升级为自动控制方式;加入微分调节，编辑成DCS可用程序语句，将造粒控制、助剂称控制、粉料称控制等产品核心控制功能整体集成到DCS，实现了工艺精准智能控制，有效降低了运维成本。

控制系统改进

消除设备隐患

“芳烃厂一氧化碳装置复杂控制系统技术受制于人，装置运行十分不稳定，稍有干扰都可能发生波动和非计划停车，这逼着我们进行技术改进，把所有设备运行‘雷区’识别出来……”电仪中心芳烃电仪车间主任崔博说。

为了消除运行隐患，保证上下游装置物料平衡。崔博技术攻关团队立足自主研发，结合国内外同类型控制技术，对芳烃厂一氧化碳装置复杂控制系统进行技术攻关。攻关团队克服系统“黑匣子”技术壁垒，利用现有资料及多年维护经验，对该装置仪表点位、控制方案、控制系统进行了完整的仪表专业攻关及停车因素分析。

经过一段时间的持续攻关，技术人员对照PID图梳理回路623个，识别出重要回路及阀门59个，逐个破解膨胀机转速单点控制造成超速、热区和冷区衔接处设计缺陷、变频控制信号无保持功能等86条装置停车原因，有针对性地采取各种预防手段和特护措施，大大提高了装置运行的稳定性，据测算，每年可避免物料损失1000万元以上。

小改革中省钱

旧设备里淘金

为严控费用支出，减少检修成本，电仪中心还发动全员开展修旧利废、改代利库工作，利用有价值的闲置设备进行性能修复，通过小改小革降本增效。

4月份，塑料电仪车间对故障换下的控制器进行修旧利废，重新拆拼组合成1台性能稳定的控制器，现已使用在包装机称重控制系统上，这一小革新直接节约设备采购费用10万元。

近日，烯烃电仪车间又利用闲置设备——浮筒液位计，进行改装和参数设置，自主安装调试，成功投用于1号乙烯装置FA605罐液位指示仪表，节约费用7万元。

化工电仪车间“精打细算”，从丁二酸停运装置拆下30盏照明灯具，用于完善烷基化装置照明，节省费用3万元。车间还将此类方法推广应用，对ABB变频器控制板进行拆此补彼，拼装出7.5千瓦变频器2台，修补超声波流量计1010NR模块1台，现均已正常投用在现场，共节约费用4万元。

百日攻坚创效巧干实干不蛮干，电仪中心用实际行动过好了“紧日子”。